昨日分享了PMC需要关注的指标之设备方面的，今天继续分享还需要关注的生产方面的一些指标；
生产效率生产效率是指固定投入量下，制程的实际产出与最大产出两者间的比率。可反映出达成最大产出、预定目标或是最佳营运服务的程度。亦可衡量经济个体在产出量、成本、收入，或是利润等目标下的绩效。
有些产品在不同的线体、不同的设备生产，生产效率也会不一样，排程人员需要时刻关注生产效率，在排程中优先排到最优的产线；
生产效率的公式：(实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.00小时－停产工时 加班工时))
实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；
停产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；
加班工时：为增加产量而延长的工作时间；
生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时 加班工时)。
生产效率讲得是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。
举例说明：
实际产量 1000 台，标准工时 每台1小时
实际出勤人数： 100人 ；工作时间8小时，加班400小时 ； 停产工时 100小时
套入公式：1000*1/（100*8） 400-100 = 90%
简单理解就是：标准工时1000小时，实际用了1100小时，生产效率约为90%
UPPH（ Units per Hour per Person）人均小时产出，反映了人员利用率的高低。计算公式如下：
实际UPPH=（日实际产出/日实际出勤人工时数）
由上式可见，员工绩效与UPPH成正比关系。大多数工厂都以UPPH作为员工绩效评比的重要指标。
补充说明：
UPH（units per hour ）单位小时产能，指每小时的产量。
UPH=年生产量/（12*月工作日*日工作小时）或UPH=日生产量/日工作小时；
UPPH（units per person per hour）人均时产能，指每小时每个人的产能。
UPPH=年生产量/（12月*月工作日*日工作小时*工人人数）
或UPPH=日生产量/（日工作小时*投入人工）。
UPH和UPPH算出来的都是某个工位的产能。
举例说明：
实际产量 1000 台，日 实际出勤人工工时100个小时，套入公式：1000/100=10 ，此UPPH为10；
知道UPPH后，排程人员可以通过UPPH来排程，特别装配行业，某线人员20人，做A产品的UPPH为5，按日出10小时计算，每天排程产量是多少/
套入公式得出：20*5*10=1000； 排程1000；
通俗地理解为小时工资，计算公式也相对简单
生产值比率=总产值/总工时
举例说明：装配A车间完成10000元的产值的产品入库，投入总工时为500工时，此时套入公式得出=10000/500 ，20元每小时
PMC人员需要时刻关注产值比，特别是产品结构和单价波动较大的时候，不能让某个人或某条线的小时工资高的离谱，某个人的又低的吓人，到月底发工资的时候，员工上下限差好千元，这样的话，生产部是很难管理的。这个怎么理解呢？
根据标准工时也好，新人也好，大部分工厂都是计件的，所以在排程完所有产品后，套入单价，看一下是否出现上面所说问题，如有出出，及时和生产管理沟通，均衡一下。配合生产管理好员工。此时不建议一味强调排程，需要结合实际情况。
举例说明，某产品单价高，制程简单，订单数量又大，一直排在A员工,某产品，单价低，制程也简单，但订单数量不大，经常切换，是B员工生产，这样一个月下来，两人工资很有可能相差几千元；
看周期内的异常工时占总工时的比率，计算公式为：
异常工时/总工时；
常见的异常工时有：
计划异常：因一时变更或安排失误等导致的异常物料异常：因物料供给不及时（断料）、物料等导致的异常。设备异常：因设备、工装不足或故障等理由而导致的异常模具异常：因模具问题造成的异常制程异常：因制程中出现了问题而导致的异常，也称制程异常。产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。品质异常：因产品、制程造成的品质等异常。人员异常：因人力未到位、效率不达标等异常。水电异常：因水、气、电等因素导致的异常。
排程人员通过对异常的分类，再进行责任原因分析：
1.开发部责任
①、未及时确认零件样品。
②、设计错误或疏忽。
③、设计耽误。
④、设计一时变更。
⑤、设计未及时完成。
⑥、其他因设计开发理由导致的异常。
2.生产部责任
①、日程安排错误。
②、一时变换生产安排。
③、物料进货计划错误造成物料断料而歇工。
④、变更未及时通知相关部门。
⑤、未发制造命令。
⑥、其他因生产安排、物料计划而导致的异常。
3.采购部责任
①、下单太迟，导致断料。
②、进料不全导致缺料。
③、进料不合格。
④、厂商未进货或进错物料。
⑤、未下单。
⑥、其他因采购疏忽所致的异常。
4.资材部责任
①、料账错误。
②、备料不全。
③、物料查找时间太长。
④、未及时点收厂商进料。
⑤、物料发放错误。
⑥、其他因仓储工作疏忽所致的异常。
5.制造部责任
①、工作安排不当，造成零件破坏。
②、操作设备仪器不当，造成故障。
③、作业未依标准实行，造成的异常。
④、效率低下，前制程生产不及造成后制程歇工。
⑤、流程安排不顺畅，造成歇工。
⑥、其他因制造部工作疏忽所致的异常。
6.技术部责任
①、工艺流程或作业标准不合理。
②、技术变更失误。
③、设备保养不力。
④、设备出现故障后未及时修复。
⑤、工装夹具设计不合理。
⑥、其他因技术部工作疏忽所致的异常。
7.品管部责任
①、检验标准、规范错误。
②、进料检验合格，但实际上不良率显明超过 ,-标准。
③、进料检验耽误。
④、上工程品管检验合格的物料在下工程出现较高不良。
⑤、制程品管未及时发现异常（如代用错误、未依规定作业等等），
⑥、其他因品管工作疏忽所致的异常。
8.销售部责任
①、紧急插单所致。
②、客户订单变更（含作废）未及时传递信息。
③、订单重复发布、漏发布或发布错误。
④、客户特殊要求未及时传达。
⑤、船期变更未及时说明。
⑥、其他因销售工作疏忽所致的异常。
