损失在工厂生产中是不可避免的存在，那么如何改善损失呢，下面就跟博革咨询的小编一起来了解一下吧。 1.生产活动中的损失架构
2.管理损失 一般可以细分为等待指示损失和等待材料损失。等待指示损失。等待指示损失一般发生在生产计划不具备及时性，传统式生产出现了惯性思维模式。可以通过将计划周期缩短来减少或避免这一损失，例如将年生产计划细分为日生产计划等。等待材料损失一般是因为管理者未做好产销计划且相关协力厂商管理不善。一般可以通过于协力厂商之外购或外包契约中明订奖惩办法来解决。 3.动作损失 动作损失泛指设备停止损失、设备性能损失、方法步骤损失和技巧进取心损失这四类。设备停止损失发生的原因一般有人员对设备操作不熟练、训练不足、设备维护保养不当、设备设计不良、卡壳故障、人员操作不当等。设备性能损失是因为使用条件不当、设备保养不确定、人员训练不足、速度下降、可靠度降低等。 方法步骤损失可以通过科学方法取代传统方法，以PPM不良率取代%不良自动送料、检测、包装取代人工搬运、捆包、目视检测等方法来避免。技巧进取心损失则可以通过建立人员之意识改革、新生产技术、人员教育训练、微电脑控制取代机械式来减免。 4.编组损失 作业编成损失：未能有适当人员数，训练有素人员能力，无适当的制造程序，适当工作量之安排。生产线失衡，本成品堆叠过量，生产线动线不良，不良品过高。 自动化置换损失：没有规划评估与准备、人员倡导与心理建设、人员之有效训练与否、剩余人力之妥当安排。员工的抗拒，士气的低落，不良品增加等。 5.物流损失 物料管理工时损失：未使用科学方法，物料之ABC分类，先进先出（FIFO），MRP或颜色管理，系统化进、点、备、取料，良好之储位管理。 物料搬运工时损失：未能妥善的规划储位，未规划搬运物料动线，运搬设备老旧无效率，人员未能有效地训练。物料搬运路程过长，物料搬运工时过长，搬运人员疲劳增加，工作效率大为降低。 6.测定调整损失 机器设备测定调整损失：生产线换模换线，设备故障之恢复，产品机种之转换。 产品测定调整基准损失：产品种类与特性，机器设备之条件，质量之规范基准，人员作业的条件。
