昨日分享了PMC需要关注的指标之设备方面的,今天继续分享还需要关注的生产方面的一些指标;
生产效率生产效率是指固定投入量下,制程的实际产出与最大产出两者间的比率。可反映出达成最大产出、预定目标或是最佳营运服务的程度。亦可衡量经济个体在产出量、成本、收入,或是利润等目标下的绩效。
有些产品在不同的线体、不同的设备生产,生产效率也会不一样,排程人员需要时刻关注生产效率,在排程中优先排到最优的产线;
生产效率的公式:(实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.00小时-停产工时 加班工时))
实际产量:生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算;
停产工时:因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时;
加班工时:为增加产量而延长的工作时间;
生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时-挡产工时 加班工时)。
生产效率讲得是快慢,是速度,它是实际产出与标准产出的比率;生产力讲的是效益,它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%,效益低于100%时,你就等着关门破产吧。
举例说明:
实际产量 1000 台,标准工时 每台1小时
实际出勤人数: 100人 ;工作时间8小时,加班400小时 ; 停产工时 100小时
套入公式:1000*1/(100*8) 400-100 = 90%
简单理解就是:标准工时1000小时,实际用了1100小时,生产效率约为90%
UPPH( Units per Hour per Person)人均小时产出,反映了人员利用率的高低。计算公式如下:
实际UPPH=(日实际产出/日实际出勤人工时数)
由上式可见,员工绩效与UPPH成正比关系。大多数工厂都以UPPH作为员工绩效评比的重要指标。
补充说明:
UPH(units per hour )单位小时产能,指每小时的产量。
UPH=年生产量/(12*月工作日*日工作小时)或UPH=日生产量/日工作小时;
UPPH(units per person per hour)人均时产能,指每小时每个人的产能。
UPPH=年生产量/(12月*月工作日*日工作小时*工人人数)
或UPPH=日生产量/(日工作小时*投入人工)。
UPH和UPPH算出来的都是某个工位的产能。
举例说明:
实际产量 1000 台,日 实际出勤人工工时100个小时,套入公式:1000/100=10 ,此UPPH为10;
知道UPPH后,排程人员可以通过UPPH来排程,特别装配行业,某线人员20人,做A产品的UPPH为5,按日出10小时计算,每天排程产量是多少/
套入公式得出:20*5*10=1000; 排程1000;
通俗地理解为小时工资,计算公式也相对简单
生产值比率=总产值/总工时
举例说明:装配A车间完成10000元的产值的产品入库,投入总工时为500工时,此时套入公式得出=10000/500 ,20元每小时
PMC人员需要时刻关注产值比,特别是产品结构和单价波动较大的时候,不能让某个人或某条线的小时工资高的离谱,某个人的又低的吓人,到月底发工资的时候,员工上下限差好千元,这样的话,生产部是很难管理的。这个怎么理解呢?
根据标准工时也好,新人也好,大部分工厂都是计件的,所以在排程完所有产品后,套入单价,看一下是否出现上面所说问题,如有出出,及时和生产管理沟通,均衡一下。配合生产管理好员工。此时不建议一味强调排程,需要结合实际情况。
举例说明,某产品单价高,制程简单,订单数量又大,一直排在A员工,某产品,单价低,制程也简单,但订单数量不大,经常切换,是B员工生产,这样一个月下来,两人工资很有可能相差几千元;
看周期内的异常工时占总工时的比率,计算公式为:
异常工时/总工时;
常见的异常工时有:
计划异常:因一时变更或安排失误等导致的异常物料异常:因物料供给不及时(断料)、物料等导致的异常。设备异常:因设备、工装不足或故障等理由而导致的异常模具异常:因模具问题造成的异常制程异常:因制程中出现了问题而导致的异常,也称制程异常。产品异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常,或称机种异常。品质异常:因产品、制程造成的品质等异常。人员异常:因人力未到位、效率不达标等异常。水电异常:因水、气、电等因素导致的异常。排程人员通过对异常的分类,再进行责任原因分析:
1.开发部责任
①、未及时确认零件样品。
②、设计错误或疏忽。
③、设计耽误。
④、设计一时变更。
⑤、设计未及时完成。
⑥、其他因设计开发理由导致的异常。
2.生产部责任
①、日程安排错误。
②、一时变换生产安排。
③、物料进货计划错误造成物料断料而歇工。
④、变更未及时通知相关部门。
⑤、未发制造命令。
⑥、其他因生产安排、物料计划而导致的异常。
3.采购部责任
①、下单太迟,导致断料。
②、进料不全导致缺料。
③、进料不合格。
④、厂商未进货或进错物料。
⑤、未下单。
⑥、其他因采购疏忽所致的异常。
4.资材部责任
①、料账错误。
②、备料不全。
③、物料查找时间太长。
④、未及时点收厂商进料。
⑤、物料发放错误。
⑥、其他因仓储工作疏忽所致的异常。
5.制造部责任
①、工作安排不当,造成零件破坏。
②、操作设备仪器不当,造成故障。
③、作业未依标准实行,造成的异常。
④、效率低下,前制程生产不及造成后制程歇工。
⑤、流程安排不顺畅,造成歇工。
⑥、其他因制造部工作疏忽所致的异常。
6.技术部责任
①、工艺流程或作业标准不合理。
②、技术变更失误。
③、设备保养不力。
④、设备出现故障后未及时修复。
⑤、工装夹具设计不合理。
⑥、其他因技术部工作疏忽所致的异常。
7.品管部责任
①、检验标准、规范错误。
②、进料检验合格,但实际上不良率显明超过 ,-标准。
③、进料检验耽误。
④、上工程品管检验合格的物料在下工程出现较高不良。
⑤、制程品管未及时发现异常(如代用错误、未依规定作业等等),
⑥、其他因品管工作疏忽所致的异常。
8.销售部责任
①、紧急插单所致。
②、客户订单变更(含作废)未及时传递信息。
③、订单重复发布、漏发布或发布错误。
④、客户特殊要求未及时传达。
⑤、船期变更未及时说明。
⑥、其他因销售工作疏忽所致的异常。