4月28日昨天说到工序车间1计划主管的问题（排程物料不齐套，造成日计划达成率低），详细见：
工序1车间计划主管的排程问题
古哥和对方的车间的生产主管，生产车间主管也有压力，上级领导要求知道此类物料的用量，精准用了多少？以目前此类物料的情况，是很难的，因为这类物料没有挂到BOM上了，为了方便设计报表。我们暂时叫这类物料为油墨类物料；
油墨类的物料类：是典型的拉式物料，就是这类物料很难具体按个数对应生产数量的物料，理解为产品(或者半成品)入库后回冲的方式扣料。类似涂料、胶水等物料；
此类物料没有具体的挂在每个零件的BOM，车间成本是按入库产值平均分配的。
整体油墨入库流程流程如下图：
油墨入库流程中油墨调色员看两份计划，一个是最终装配的计划，这个是长期的计划，一个是第二天生产的印刷计划。这个流程没有做台账，需要用的时候去现场看，造成现在油墨库存经常重复生产，当有有返单的时候，因为没有账，所以为了省事，直接又新调出来。
油墨的领用的流程：
领用过程的问题点，车间主管，每次回来只有一个结存量，具体用了多少？用到哪个生产任务了，不清楚。油墨调好的时间没有标准化，经常去领用的时候，没有库存，造成日计划执行非常低效；
上面的出入库流程中的信息梳理成已知条件和实现目标两大类；
目标：排程前需要知道所排的印刷的生产任务的对应的油墨库存和每天对应色号的用量。
已知条件：每天油墨房对应色号的入库记录，每天领用后油墨房对应色号的结存数量记录；
根据上面条件思考，要实现这个目标，需要一个仓库出入库明细表，再根据初始化库存计算出每日的领用量。
表名与标题定义一个好的名称会大大降低沟通成本，每个标准化报表的表名最好都定义一下：
工作簿名：油墨库存跟进表V1.0， 基础版本，后续有升级，更改为2.0版本号
工作页标题名：
页1标题：油墨库存明细表，用于查询具体某个色号库存数量的报表，数据是通过表2和表3得到的。
页2标题：油墨入库明细表，每天油墨房入库记录录入到这里；
页3标题：油墨结存明细表，每天油墨房用后退回结存库存数量的记录；
页4标题：油墨初始化的库存明细；
设置报表的原则的原则是尽量用一维报表生成二维看板报表，上面定义的页2入库明细及页3结存明细和页4初始库存明细表是一维数据报表，页1油墨库存明是这3个报表生成的二维看板报表；
单位统一为： 公斤
先设计页2 入库明细表，这个简单
把调出来的油墨具体的重量按实际入库日期填写上去就可以了；
页3 结存明细是同样的原理：
同页2的区别是，因为是拉式物料，只有结存数量，所以这里引入当日领料总和这个标题，就是这个色号今天一共用了多少？
页4 初始库存，这个就是盘点现场的所有油墨的库存明细，用于初始化数据用；
重点来了，页1油墨库存明细的设计：
用二维数据来显示
先用一个色号的库存测试，如果没有问题，再测试多个色号
先把初始库存引过来
录入公式：=VLOOKUP(A4,'4. 初始库存'!B:C,2,0)
再把入库记录引用过来：
因为一个色号可能会多次入库，所以我们用汇总求和公式：
录入公式=SUMIFS('2.入库明细'!$C:$C,'2.入库明细'!$B:$B,$A2,'2.入库明细'!$A:$A,D$1)
注意引用关系
再把结存引用过来，用为同一天同一个色号可能会多次领用，每一次都是结存数，只有最后一次的结存数，才是最终库存。
此处最复杂:
先设置第一层逻辑录入公式：=MAXIFS('3.结存明细'!$C:$C,'3.结存明细'!$B:$B,$A2,'3.结存明细'!$A:$A,D$1)
到这里，基本上框架已经出来，现在思考如何写第二层逻辑，把用量计算出来，还有就是如果当天没有领用的话，库存应该是如何写公式，请关注古哥，明日分享；
最终效果如下：
我是古哥：从事制造行业18年，在企业运营、供应链管理、智能制造系统等方面具有丰富的实战经验。企业智能化，柔性化计划运营管理专家，擅长通过企业流程优化规范，企业管理、导入计划运营提升企业效率；对提高企业准时交货率，降低企业库存，输出智能制造人才有丰富的经验。关注我，每日分享制造行业，特别是生产计划方面的一些职场干货。
