锻造常用加热设备可根据热源不同分为火焰加热和电加热。
火焰加热，是利用燃料（煤、焦炭、重油、柴油、煤气、天然气等）燃烧产生热能，以对流和辐射的方式对金属直接加热的方法。
优点：设备简单、使用方便、成本低，不受工件体积大小限制。
缺点：加热速度慢，炉内气氛、炉温及加热质量较难控制，表面容易过热，劳动条件差，采用的混合气体有爆炸危险。
电加热，利用电能转换成热能来加热金属的方法。
优点：加热速度快，控温精度高，加热质量好，加热温度高，劳动条件好，易于实现自动化，作业占地少，节能环保。
缺点：设备结构复杂，成本较高，对工件大小体积有限制，适应性不够强。
本文主要介绍电加热设备。电加热设备主要有电阻炉、盐浴炉、工频感应加热炉、中频感应加热炉和高频感应加热炉等。
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电阻炉
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原理：电流通过电阻材料转化为热能，对工件进行加热。单位电能消耗为0.5~1.0KW·h/kg。
优点：结构简单，控温精确，能实现自动控制炉温，劳动条件好，炉体寿命长。和火焰加热炉相比，热效率可达50~80℅。
缺点：耗电量大、工件加热速度较慢；电阻炉频繁打开取料,会严重影响炉丝的使用寿命。
应用：多用于锻前加热及热处理。适用于要求较严的某些有色金属及合金钢的中小件产品生产，如钛及钛合金的锻前加热多采用电阻炉；或少量多批次的自由锻，模锻的生产。
其他：
按传热方式，电阻炉分为辐射式电阻炉和对流式电阻炉。辐射式电阻炉以辐射传热为主；对流式电阻炉（也叫“空气循环电阻炉”），以对流传热为主，靠热空气进行加热，炉温多低于650℃。
接触电阻加热炉。与工件接触的电极(高导电材料的滚轮)通电后，因接触电阻而加热工件。适合工件的局部加热和淬火，多用于直径小于80mm的棒料加热，适合进行大批量模锻、电镀、卷簧、电热弯曲及轧制生产。
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盐浴炉
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原理：用熔融盐液作为加热介质，将工件浸入盐液内，通过金属电极在盐液中加热。单位电能消耗为0.3~0.8KW·h/kg。
优点：结构简单，加热速度快，温度均匀；工件出炉时表面附有一层盐膜，能防止工件表面氧化和脱碳。
缺点：盐浴炉加热介质的蒸气对人体有害，使用时必须通风。
应用：可用于碳钢、合金钢、工具钢、模具钢和铝合金等的淬火、退火、回火、氰化、时效等热处理；或少量多批次的自由锻和模锻加热；或精密锻件的无氧化加热。
补充：
盐浴炉可分为内热式盐浴炉和外热式盐浴炉两种，内热式盐浴炉又分为电极盐浴炉和电热元件盐浴炉两种。
高温盐浴炉不超过1320℃，中温盐浴炉不超过950 ℃，硝盐炉不超过580 ℃，淬火碱不超过180℃。
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工频感应加热炉
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原理：以工业频率的电流(50或60赫兹)作为输出电源对工件进行加热，在加热时不变频，加热层深度为10~15毫米。单位电能消耗为0.35~0.55KW·h/kg。近年来多作为一种用途比较广泛的冶炼设备得到迅速发展。
优点：结构简单，耗电较少，热效率高，加热可控性性能强，可以逐步加热零件，工件材质不受损伤，易于实现机械化和自动化。
缺点：不可自动进行调节，对电磁力有着严苛的要求。
应用：可以加热普通钢、铸铁、不锈钢、铜铝等直径大于150mm的棒料；多用于大批量的模锻、热挤压和轧制生产等；也可用于大型工件的表面淬火。
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中频感应加热炉
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原理：采用电磁感应原理，将工频50赫兹的交流电转变为中频（300~2000赫兹），对工件进行加热。单位电能消耗为0.4~0.55KW·h/kg。
特点：
结构相对简单，维护容易，适用范围宽；
输出功率可以自动进行调节，节能省电；
加热速度快，加热温度高，可控性好，自动化程度高；
加热均匀，芯表温差极小，从而增加锻模寿命，提高锻件表面光洁度；
氧化极少，中频加热锻件的氧化烧损仅为0.5%，材料利用率可达95%，而煤气炉加热的氧化烧损为2%，燃煤炉达到3%。
应用：多用于直径为20-160mm的棒料加热，进行大批量模锻、热挤压和轧制生产，也可用于焊接和热处理等。
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高频感应加热炉
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原理：采用电源频率10000~1M赫兹，作为输出电源对工件进行加热。单位电能消耗为0.6~0.7KW·h/kg。
特点：结构复杂，加热速度快，可控性好，自动化程度高。
特点：加热直径小于80mm的棒料，可用于大批量的模锻、热挤压和轧制生产。也可用于齿轮、链轮、轴类、导轨及五金工具的淬火，及各种硬质合金刀头、锯片、截齿、钎头、钻杆、煤钻头、风钻头等工件的焊接。
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补充：
感应加热设备应用的电力电子器件有电子管、快速晶闸管和IGBT等三种。
✨电子管：频率高，功率大，电压高，稳定性差，辐射强，效率低。
✨快速晶闸管：耐压高，电流大，抗过流和过压能力较强，但只能工作在10000Hz以下。
✨IGBT：具有电压型控制，输入阻抗大、驱动功率小，控制电路简单，开关损耗小，通断速度快，工作频率较高，元件容量大。
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