零件加工的，这中间要走什么样一个流程或者是步骤，那么你对关于零件加工的步骤到底要怎么做有兴趣吗?，今天小编就来聊一聊关于如何描述对零件加工精度的描述?接下来我们就一起去研究一下吧!
如何描述对零件加工精度的描述
零件加工的，这中间要走什么样一个流程或者是步骤，那么你对关于零件加工的步骤到底要怎么做有兴趣吗?
零件加工的步骤怎么做
以下面做例子：
零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些
一、加工要求
加工如下图所示零件。零件材料为 LY12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。
选用设备： V-80 加工中心
二、准备工作
加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
三、操作步骤及内容
1、开机，各坐标轴手动回机床原点
2、刀具准备
根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。
3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库， 即
1 )输入 “T01 M06” ，执行
2 )手动将 T01 刀具装上主轴
3 )按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库
将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。
5、对刀，确定并输入工件坐标系参数
1 )用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值
输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ;
2 )将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中， “ ” 、 “-” 号由程序中的 G43 、 G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入 “-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中;
6、 输入加工程序
将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。
7、 调试加工程序
采用将工件坐标系沿 Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。
1 )调试主程序，检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作;
2 )分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。
8 、自动加工
确认程序无误后，把工件坐标系的 Z 值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。
9、取下工件，进行检测
选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。
10、清理加工现场
11、关机
提高深孔零件加工效率要怎么做
下面举例子：
某深孔零件材料为30CrMnSiA，内孔为φ25( 0.05 0)mm，总长210mm， 如图1 所示， 目前，在实际生产过程中存在以下问题： 由于零件材料为30CrMnSiA， 内孔公差为0.05mm，外圆相对于内孔的同轴度公差为φ0.06mm，精度要求较高，属于典型的深孔零件。
根据上述情况，对加工方法进行了如下改进：将传统的粗加工后磨内孔的方法改为采用拉镗拉铰后珩磨内孔的加工方法，内孔的最终精度由珩磨保证。
1. 传统加工方法
在传统的加工过程中，零件内孔在精密车床上通过三爪自定心卡盘装夹，再进行粗车外圆，粗、精镗内孔，最终内孔的加工精度在外圆磨床上，以磨削内孔的方法来保证，如图2所示。
在加工内孔时，尺寸按中差保证，加工完后，经过测量内孔尺寸，虽然最终能满足设计尺寸要求， 但加工效率较低， 经分析，该零件材料为30CrMnSiA，内孔尺寸为φ25 ( 0.05 0)mm，要求较为严格，长度为210mm，长径比达8.4∶1。
2. 改进措施
(1)深孔拉镗、拉铰。目前，深孔加工方法分为推镗、推铰和拉镗、拉铰两种。推镗、推铰深孔使刀杆在加工过程中始终处于受压状态，将影响深孔加工的精度及直线度;拉镗、拉铰深孔使刀杆始终处于受拉状态，不易产生弯曲变形，这就保证了深孔加工的精度及直线度。
在该零件深孔加工过程中，采用了拉镗、拉铰的加工方法，拉两刀，刀具为不同直径的六齿深孔加工刀具，如图3所示，刀具材料为YS8硬质合金刀片，该刀片硬度高，很适合切削强度较高的零件。
(2)深孔珩磨。珩磨是在一定压力作用下，利用珩磨头上的珩磨油石，在径向扩张运动的作用下，与被加工表面保证一定面的接触，达到切削的目的。
目前，珩磨根据主轴形式，分为卧式珩磨和立式珩磨。在卧式珩磨中，珩磨头自身的重力作用在被加工孔下侧壁上，切屑来不及排出，珩磨精度较差，只有在立式珩磨加工不了的长孔才选用。
珩磨头一般由磨头和连接杆两部分组成，对于小孔，磨头与连接杆往往做成一体;对于大孔，磨头与连接杆分开。珩磨头的质量直接决定着珩磨的精度，在珩磨头中，油石的选择至关重要，直接影响珩磨加工的质量和效率，由于珩磨工作压力和加工质量的要求，必须保证珩磨油石的粒度和硬度准确、均匀，不允许含有杂质，并具有一定的强度和耐磨性。
(3)优化加工流程。为了解决上述问题，需要考虑重新选择内孔的加工方案，根据内孔的尺寸精度分析，采用了拉镗、拉铰定尺寸刀具加工后，再珩磨的加工方法，优化了加工流程，合理分配了加工余量，改进后的加工流程如下：①平两端面，粗车外形，车内孔至φ 22mm，拉镗、拉铰引导孔，如图5所示。②以外圆φ38mm为基准，顶紧30°±30'，拉镗、拉铰内孔至φ24.9( 0.08 0)mm，如图6 所示。③ 以内孔φ 24.9 ( 0.08 0)mm为基准，车外形，如图7所示。④以外圆φ35 (0 -0.1)mm为基准，珩磨内孔至φ25( 0.05 0)mm。
从上述加工过程可以得出：零件内孔φ25( 0.05 0)mm主要通过拉镗、拉铰后，再珩磨保证，由于拉镗、拉铰为定尺寸刀具加工，内孔珩磨前尺寸通过拉镗刀、拉铰刀保证，珩磨前加工稳定，加上内孔尺寸通过专用珩磨头保证，珩磨本身余量较小，有利于保证珩磨后内孔的加工精度及加工稳定性， 提高内孔的加工效率，非常适于批量生产。
零件加工中的加工精度概念
1.
加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高;加工误差用数值表示。
任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。
机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。
2 、
(1)尺寸精度
指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。
(2)形状精度
指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。
(3)位置精度
指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。
(4)相互关系
通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。
