在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻,对淬硬不锈钢,可用硬质合金钻头,有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大,切屑易粘结、不易折断且排屑困难,加工硬化加剧,钻头转角处易磨损,钻头刚性差易产生振动。
因此要求钻头磨出分屑槽,修磨横刃以减小轴向力,修磨成双顶 在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻,对淬硬不锈钢,可用硬质合金钻头,有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大,切屑易粘结、不易折断且排屑困难,加工硬化加剧,钻头转角处易磨损,钻头刚性差易产生振动。
因此要求钻头磨出分屑槽,修磨横刃以减小轴向力,修磨成双顶角以改善散热条件。 不锈钢断屑钻头的具体参数及适用的钻削用量见表7。 S形硬质合金钻头的特点是:无横刃,可减小轴向力50%;钻心处前角为正值,刃口锋利;钻心厚度增大,提高了钻头刚性;有两个喷切削液孔;圆弧形切削刃及排屑槽分布合理,便于切屑成小块,以利排出。
机加车间
可转位硬质合金浅孔钻的特点是:钻头前端不对称装有两片凸三角形刀片,分屑切除孔的不同部分,能自动定心,孔的直线性好,并且切入切出长度短;刀片前刀面上带有多个坑状断屑槽,切削性能良好,尤其是断屑可靠,切屑呈一致的碎卷屑;内冷却使切削液直接喷向钻削加工表面,改善冷却效果,排屑非常通畅;特别是可根据工件材料采用不同牌号的硬质合金刀片,切削速度达80~120m/min,钻削非常轻快。
加工奥氏体不锈钢的钻削用量见表8。 表7 不锈钢断屑钻头的断屑槽和钻削用量 钻头直径d0 (mm)半径RE (mm)宽度BA (mm) 半径RE (mm)宽度BE (mm)主轴转速n (m/min)进给量f (mm/r) >8~153。
0~5。02。5~3。02。0~3。51。0~2。5 210~3350。09~0。12 >15~205。0~6。53。0~3。53。5~4。02。5~3。0210~265>20~256。
5~7。53。5~4。54。0~4。52。8~3。3170~2100。12~0。14 >25~307。5~8。54。5~5。04。5~5。03。0~3。5132~170钻削不锈钢时,经常发现钻头容易磨损、折断,孔表面粗糙,有时出现深沟而无法消除;孔径过大,孔形不圆或向一边倾斜等现象。
在操作时应注意下列事项: 1。几何形状必须刃磨正确,两切削刃要保持对称。钻头后角过大,会产生“扎刀”现象,引起颤振,使钻出的孔呈多角形。应修磨横刃,以减小钻孔轴向力。 2。钻头必须装正,保持钻头锋利,用钝后应及时修磨。
3。合理选择钻头几何参数和钻削用量,按钻孔深度要求,应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时,切削速度不可过高,以防烧坏刀刃。进给量不宜过大,以防钻头磨损加剧或使孔钻偏,在切入和切出时进给量应适当调小。
4。充分冷却润滑,切削液一般以硫化油为宜,流量不得少于5~8 L/min,不可中途停止冷却,在直径较大时,应尽可能采用内冷却方式。 5。认真注意钻削过程,应及时观察切屑排出状况,若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查,以防止切屑堵塞。
还应注意机床运转声音,发现异常应及时退刀,不能让钻头在钻削表面上停留,以防钻削表面硬化加剧。 表8 奥氏体不锈钢的钻削用量 钻头直径d0 (mm)主轴转速n (m/min)进给量f (mm/r) ≤51000~7000。
08~0。15 >5~10750~500>10~15 600~4000。12~0。25 >15~20450~2000。15~0。35 >20~30400~150>30~40250~1000。
20~0。40 。